1 塑件結構分析
某飲料瓶瓶蓋，材料為 PE（聚乙烯），重量為 2.9g。瓶蓋主體外側均布 120個增大摩擦力的防滑筋， 瓶蓋頂部有商標名稱 ZSM的字樣。
瓶蓋下部有一防偽圈與瓶蓋主體通過 8 個直徑 φ1mm高 1mm的小圓柱相連，防偽圈內側有 8個均布長為 3mm 直徑為φ1.5mm的半圓形凸臺。瓶蓋內部有螺牙為半圓形的螺紋及高為 4mm、截面直徑為 φ1mm的防偽圈與瓶子內徑嚴密配合，而高為 1mm，截面直徑 φ1mm的防偽圈與瓶子外徑嚴密配合防止漏水。
2 模具結構設計
根據塑件形狀、精度、大小、工藝要求和生產批量，模具設計時
考慮如下幾方面。
2.1 型腔數目及排列方式
瓶蓋作為包裝容器大批量生產， 宜采用一模多腔， 考慮現有注塑
機的鎖模力、注射量及瓶蓋模具配件的精度和經濟性因素，確定為 1
模 10 腔，型腔排列方式為“一字形” 。
2.2 澆注系統設計
根據塑件結構， 模具設計成三板式采用點澆口， 澆口設置在塑件頂部正中央位置， 點澆口可顯著提高熔體的剪切速率， 使熔體粘度大
為降低有利于充模，對于 PE這樣對剪切速率敏感的熔體尤為有效。并且塑件作為包裝容器，外觀質量要求高，點澆口的殘留痕跡小，可
確保塑件的表面質量， 脫模時澆口處自動拉斷， 便于實現制品生產過程的自動化，提高了生產效率，增加了經濟效益。采用非平衡澆注系
統，型腔排列緊湊，減小了模具尺寸，為了能使各個型腔能同時均衡地充滿，采用 BGV（Balanced Gat Value ）法通過人工修改各個型腔
澆口尺寸達到平衡。利用冷料穴儲存前鋒冷料。
2.3 冷卻系統設計
模溫調節系統直接影響到制品的質量和生產效率。 為提高型腔的冷卻效率，冷卻回路， 一條回路的進口位于另一條
回路的出口附近； 根據塑件形狀及模具結構限制， 定模冷卻水道直徑為φ12mm，與模外軟管連接形成循環冷卻。動模型芯直徑較細，采用
鋼管冷卻方式，在型芯中心壓入熱導性能好的軟銅芯棒，并將芯棒的一端伸到冷卻水孔中冷卻。
2.4 脫模機構設計
塑件（瓶蓋）主體部分內有半圓形粗牙螺紋，塑件材料為聚乙烯（PE），具有良好的柔韌性，考慮采用強制脫模，為了簡化模具結構
降低模具的閉合高度，采用限位板和推件板組合的脫模機構。
1. 定位圈 2. 螺釘 3. 定模座板 4. 限位螺釘 5. 導柱 6. 彈簧 7. 流道拉板 8. 導套 9. 推件板 10. 導柱 11. 螺釘 12. 支承板 13. 水嘴 14. 動
模座板 15. 軟銅芯棒 16. 密封圈 17. 型芯 18. 斜導柱 19. 塑件 20.限位板 21. 螺釘 22. 哈夫塊 23. 螺釘 24. 水道 25. 型腔板 26. 限位釘 27.水道 28.彈簧 29.澆口套 30. 冷料穴 31. 點澆口 32. 分流道 33.主流道
2.5 分型面選擇
瓶蓋主體沿圓周僅通過 8 個小圓柱與防偽圈相連， 采用兩個半圓的哈夫塊（橫向）來成型防偽圈。結合塑件結構特點，塑件成型后必
然留在型芯上，故模具分型面設在防偽圈與瓶蓋主體之間截面輪廓最大部位，與開模方向垂直。
2.6 側向抽芯機構
塑件下部有一防偽圈， 由成型防偽圈的兩哈夫塊跟瓶蓋主體部分共同構成型腔，設置在定模部分，兩哈夫塊裝在型腔板上的導滑槽中。
脫模時，斜導柱撥開兩哈夫塊完成側抽芯；合模時，哈夫塊靠裝在動模上的楔緊塊鎖緊，由于成型防偽圈的側凹只有 0.6mm，所需的抽拔
力不大，抽芯距較小，將哈夫塊設計成始終不脫離斜銷，故不須設置哈夫塊的定位裝置。
3 模具工作過程
模具合模，塑化后的粘流態塑料熔體經注射、保壓、冷卻凝固定型。注射機噴嘴后移，由于彈簧 28 的回彈作用使主流道凝料脫出澆
口套，在彈簧 6 的作用下模具沿Ⅰ - Ⅰ分型面打開，當限位螺釘 4 起限位作用時，流道拉板 7 將點澆口拉斷，并將凝料從型腔板 25 中拉
出自動墜落，型腔板 25 在注射機移動模板帶動下繼續后移，當限位螺釘 26 起限位作用時定模部分停止運動； 由于熔體冷卻時的收縮作
用，塑件包在型芯上，在注射機移動模板的帶動下動模部分繼續后移，塑件從型腔脫出， 與此同時， 斜導柱 18 撥開哈夫塊 22 完成側抽芯動作，動模部分繼續后移，當限位板 20 起限位作用時，推件板 9 使塑件脫離型芯。合模，脫模機構、側抽芯機構復位，至此完成一個注射
周期。
4 結束語
經生產實踐證明， 該模具有利于塑料熔體的充模流動， 脫模機構簡單可靠，冷卻系統布置及側抽芯機構設計合理， 投入使用后塑件質
量穩定達到用戶要求。
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